什么是7SEA

7SEA是由素养（Sentiment）、整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（Sanitary）、安全（Safety）、节约（Save）、环保（Environmental protection）和活动（Activity）的英文开头字母构成的，其也是7SEA管理法的要素。

7SEA现场管理法是”5S管理”的基础上进一步完善发展起来的。

7SEA管理的要素和相互关系

(一) 管理要素 7SEA现场管理法中的字母分别是”素养(Sentiment)”、”整理(Sort)”、”整顿(Straighten)”、”清扫(Sweep)”、”清洁(Sanitary)”、”安全(Safety)”、”节约(Save)”、”环保(Environmental protection)”和”活动(Activity)”、的英文开头字母，也是构成7SEA管理法的要素。

三洋制冷认为，现场是由各生产要素构成的，现场管理是对人、机、料、法、环、信息、制度等生产要素的综合管理，而人不仅是诸多生产和管理要素的核心，更是实施各项管理的主体。因此，只有把员工作为系统最重要的要素，去主动推动和保证系统的运行，才能在系统中的其他要素发生变化时，由人这个第一要素及时准确地进行相应的变化，推动系统的处理和反馈，使生产现场的各要素重新达到和谐统一。没有了人，再完善的系统也将失去生命力。而和人员的数量相比，高素质的员工是系统的决定性的要素。

因此，三洋制冷把高素质的员工作为现场管理的根本，首先对”5S”的顺序进行调整，把”素养”作为7SEA的第一条，纲举目张，总领其它要素，并且对各要素的内容进行了充实和新的诠释，进一步发展和完善了”5S”管理。

1、素养(Sentiment)

在”5S”理论中，素养是最后一个步骤，其主要内容是：要努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

三洋制冷在管理实践中认识到：员工的素养实际上是指员工队伍的综合素质，它不仅是生产现场中的第一要素，而且是所有管理活动的核心，需要放在7SEA的首位。它既强调公司对员工进行各种培训教育，更注重员工进行自我学习和提高，当员工们通过7SEA的一个完整的循环后，其素养得到进一步的提高，更为下一个循环打下了坚实的基础。7SEA起于素养，终于素养，不断循环，螺旋上升，以至无穷。

2、整理(Sort)

就是将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理，是改善生产现场的第一步。其目的是：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率，节约资金。

它是第一要素人对其它要素进行管理的第一步。处于无序状态的系统要想达到有序状态，首先要由人对其它要素进行区分，最终留下对系统有用的物品，清除无效的物品，为系统的有序打好基础。

3、整顿(Straighten)

是由人把整理以后留下的物品进行科学合理的布置、摆放和标识，关键是要总结出适合本公司特点的物品放置方法，要做到定位、定品、定量，推行标准化，尽可能实行目视管理。

经过整理后留在系统内的各要素，仍然处于无序状态，只有经过整顿后，被安置在能发挥作用的场所，系统才能处于稳定，达到有序状态。

4、清扫(Sweep)

是由人彻底地将周围的工作环境打扫干净，它在传统的卫生工作基础上，着重于对设备等的点检维修，以确保生产的正常进行。清扫工作是现场每个员工工作的组成部分，要做到日常化、随时化，是在保持整理整顿成果的基础上改善现有工作，因此清扫过程又是一个发现问题进而解决问题的过程。

生产现场是一个动态系统，各种生产要素始终处于一种流动的状态，经过一次整理和整顿活动形成的井然有序的生产现场，经过再一次的生产活动，又会形成无序的格局，需要再次恢复正常，因此需要清扫。系统就是不断地进行着从有序到无序再到有序的循环，并在循环过程中对各要素重新进行组合协调，使系统攀升到新的层次。

5、清洁(Sanitary)

在环境良好的生产现场，高效率地生产高质量的产品，是现场管理的基本要求，因此要通过清洁来对整理、整顿、清扫之后的工作成果进行认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持和深入，是一种随时随地的工作，并且需要持之以恒，贵在坚持。

清洁是一种进行保持的日常管理活动，需要制定文字化的实施程序来进行工作指导并严格遵守。如果没有对系统的清洁活动，经过整理整顿等所做的努力将有可能化为水泡，因此它是系统为保持自身的稳定和有序而进行的一种自我约束，具有很强的目的性。

6、安全(Safety)

“安全第一”是在生产劳动过程中，处理安全同其它工作关系的准则，是现场管理工作的重中之重。它是在”5S”管理所营造出良好的生产现场的基础上，建立健全各项安全管理制度并严格遵守，以预防为主，消除各种安全隐患，全员参与，确保人身与财产不受侵害，以创造一个零伤害、无意外事故发生的工作场所。

安全是系统的目的之一，它是通过对生产现场诸要素进行综合控制和管理，使系统处于稳定状态而达到的一种效果，而安全如果不能得到保证，则系统内的其它要素也会处于混乱状态，系统将变为失控，现场管理就无法顺利进行。

7、节约(Save)

不仅是对整理工作的补充和指导，而且是对时间、空间、能源等方面加以合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的物尽其用的工作场所。实施时应该秉承三个观念：能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃，丢弃前要思考起剩余之使用价值。

任何系统都要追求最大的投入产出效果，这是系统的目的，现场管理系统也不例外。因此通过节约，可以保证产出效果增加，反过来又会再增加对系统的投入，使系统得以进入良性循环。

8、环保(environmental protection)

系统是开放的，要和其它系统不停地进行着物质和信息的交换，如果系统所处的内部环境和外部环境恶劣，则系统不仅难以得到良性发展，甚至有可能步入衰退和死亡，因此环境对系统是极其重要的。

随着全民对环境保护问题的日益重视，环保意识日益增强，可持续发展作为人类的一种新的发展模式，得到广泛的接受和认可，而清洁生产是企业实现可持续发展的关键和先决条件，正日益被全球肯定为走向可持续发展的一种必须而不是一种任选方案，可以使企业名正言顺地在实施可持续发展中起到主导作用，处于主体地位。三洋制冷正是在生产现场通过对污染的事前预防和全过程控制，不仅使生产现场环境得到保障，而且源源不断地向社会提供环保产品，贡献于人类和地球。

9、活动(activity)

这里具体指的是生产现场的班组管理活动，是生产现场7SEA管理方法的最后一个组成部分，它是三洋制冷开展生产现场管理的最重要的保证。任何组织中的工作，都必须由人来通过作业活动和管理活动进行实施，才能完成组织的目标，而活动的有效性是极其重要的。

系统通过输入、处理、反馈和输出四个环节对各要素进行处理，本身就是一种活动，活动贯穿系统的始终，并且通过活动来达成系统的目的。

(二) 各要素相互关系 三洋制冷在对国内外优秀企业的管理经验进行分析总结后发现，传统管理思想中计划、组织、领导和控制的四项主要职能，偏重于对现有组织系统的维持，而在某种程度上缺少通过主观努力来提高组织整体水平的职能。因此三洋制冷在1994年，提出了一个新的管理思想–改善的观念，作为企业的经营理念，用于指导公司的经营管理的工作。

三洋制冷认为：管理从某种程度上来说具有两层含义，一层是我们通常所说的管理，它实际上是一种在原有水平上的控制和维持，它要求各种要素不脱离控制范围，因此再好的管理，也只是在原有水平上的踏步不前。国内外许多知名企业雄风不再甚至倒闭，一个很重要的原因就是缺乏创新，管理也如逆水行舟，不进则退。而管理的另一层含义是改善，是在原有水平上的提高，是一种创新。一个优秀企业如果没有一定的创新，就不可能在激烈的竞争中脱影而出。管理和改善二者是相辅相成的，如果只有管理而没有改善，则企业的管理水平就永远无法跃升到一个新的高度;但是只注重了改善而忽视了管理，即使达到了新的水平，而因为没有相应的管理手段来控制和维持，又会从新的高度跌回到原有水平甚至摔的更重，改善的努力就会化为泡影，付之东流。

因此，三洋制冷在严格管理的基础上，更加重视改善工作，创造性地提出了改善的十条基本精神，并最终形成了”创造无止境额改善”的经营理念。

①、抛弃僵化固定的观念。

②、过多地强调理由，是不求进取的表现。

③、立即改正错误，是提高自身素质必由之路。

④、真正的原因，在”为什么”的反复追问中产生。

⑤、从不可能之中，寻找解决问题的方法。

⑥、只要你开动脑筋，就能打开创意的大门。

⑦、改善的成功，来源于集体的智慧和努力。

⑧、更应该重视不花大钱的改善。

⑨、完美的追求，从点滴的改善开始。

⑩、改善是无止境的。

这种改善的思想和近几年来提出的创新观念是不谋而合的，它是公司活力之源泉，关系到公司的兴衰成败。

三洋制冷利用管理和改善思想对7SEA的关系进行了说明：

1、人是系统中的第一要素，高素质的员工是管理和改善活动的主体，因此素养是7SEA的首位和根本。

2、整理和整顿活动是对现有状况的改进和革新，是在原有基础上的提高，是一种改善活动。

3、清扫和清洁是一种维持活动，是对改善成果进行保持的管理活动。

4、安全、节约和环保是管理和改善活动的目的和成果。

5、活动是一种载体，它是高素质的员工通过整理、整顿、清扫、清洁等活动方式，对生产要素进行管理，最终达到产量、质量、安全、成本、环保等与其效果。

7SEA管理产生的背景

不论是国家和政府的各级领导人，还是普通客户，不论是在工作日，还是在休息日，当他进入大连三洋制冷有限公司(以下简称三洋制冷)的生产现场时，无不对整洁的厂房、整齐摆放的物料、有序的工作流程、花园式的现场发出由衷的赞叹，进而饶有兴趣地探求起企业现场管理的奥秘所在。

1993年10月，作为国内第一家制冷行业的合资企业–三洋制冷开业了。三洋制冷清醒的认识到：有了引进的先进技术、高精尖的制造和检验设备，并不等于企业的发展就有了保障。而面对国内外同行业企业竞争所形成的巨大市场压力，三洋制冷依靠什么才能站稳脚跟并获得更大的发展呢?

三洋制冷的管理者在对国内外优秀企业的管理经验进行分析后认为：衡量企业管理水平高低的一项重要标准是现场管理。企业的各项管理，没有哪一项不是以现场管理为基础并且通过现场来实施的。因此，现场管理是全面提高企业素质的保证，没有现场管理做保证，全面提高企业素质，只能是一句空话，离开现场管理来谈企业管理是没有任何意义的。因此，三洋制冷审时度势，在公司内确定了”以强化现场管理为突破口，进而带动企业整体经营管理水平全面提高”的方针。

为此，从开业伊始，三洋制冷首先把日本行之有效的”5S管理”引入到公司的现场管理中，遵循着”整理、整顿、清洁、清扫、素养”等方面的要求，从各方面踏踏实实地做好基础工作，并对内容进行细化分解，对引进的管理知识进行”国产化”，形成三洋制冷特有的各种管理制度，并且随着企业的发展，员工素质的不断提高，不断地把引进的国内外技术标准和优秀企业的管理经验进行消化吸收，使人本管理思想、系统论、ISO9002质量管理体系、ISO14001环境管理体系、”5S”管理等内容，逐渐地和企业自身的特点相融合，从而形成了具有创新特色，并且在不断发展和完善的三洋制冷的现场管理方法–7SEA现场管理法。

7SME现场管理法的理论基础

7SEA现场管理法是在”5S管理”的基础上进一步完善发展起来的，它是以系统论为模型，把生产现场视为一个动态的系统，以人本管理思想为核心内容，又融入了ISO9002质量体系的管理要素，ISO14001环境管理体系中的管理要素和持续改进概念，精益生产、清洁生产和安全生产的思想，现场的目视管理法，PDCA循环控制方法，CS营销战略的顾客服务理念和三洋制冷创造无止境改善的企业文化，最终形成的动态管理方法。

系统论认为：所谓系统，是指由相互作用和相互联系的若干组成部分结合而成的，在一定环境中具有特定功能的有机整体。任何一个系统，都包括输入、处理、反馈、输出四个环节，具有把输入对象经过处理变成输出成果的功能。反馈是指把输出的一部分再输入，以便同目标值相对比，及时发现偏差，加以纠正，而调节输出的过程。

如果把三洋制冷作为一个总系统，那么生产现场就是一个子系统，自然生产现场管理就是一个管理的子系统，具有系统的一切属性和特征。

现场是由各生产要素所构成的，现场管理是对人、机、料、法、环、信息、制度等生产要素的综合管理，而人是现场管理中诸要素的核心，只有满足了员工”自我实现”的高层次追求，实现员工”自我发展，自我完善”的个人价值观，同时营造出员工”自我管理”的企业文化氛围和参与管理的”自我改善”机制，才能实现以人为本的对现场进行全方位的优化，为企业管理的整体优化打下坚实的基础，进而提高企业的核心竞争力，取得市场的竞争优势。三洋制冷的7SEA现场管理法，实现了以”自我管理”的员工为主体，对生产现场中诸要素进行整体优化，使生产现场中诸要素形成一个自然、和谐、和睦、和顺的有机整体，已形成一个信息形象系统工程，使生产现场的诸要素始终处于受控状态，在5S管理的基础上形成了一个创新的现场管理机制。

三洋制冷的现场管理，已不仅仅是过去人们想象中的文明生产和清洁现场了，它已成为公司质量管理体系的坚实基础，成为环境体系的重要组成部分，成为劳动职业卫生管理的重要一环。

7SEA管理的基本内涵

传统的生产现场，除受生产制造部门的直接领导外，还必须在某种程度上接受技术、质量、设备、安全、计划等职能部门的专项管理，各部门都强调自身的重要性，导致生产现场在某种程度上成为各种利益冲突的场所，部分削弱了现场管理的功效。那么有没有一种管理方法可以有效地解决这个问题呢?

7SEA生产现场管理法就是采用系统论的方法，把生产现场作为一个动态系统来研究，是三洋制冷在原有的”5S”管理的基础上，把一些互不联系的、分散的管理理论、思想和方法，用系统论的方法进行整合，从而在企业的生产现场建立起一个新型动态管理系统，它是多种先进管理思想和企业实际情况相结合的产物，是三洋制冷多年实践经验的结晶和升华。

三洋制冷在推行”5S”管理中发现，”5S”虽然也对生产现场中的第一要素”人”提出很多要求，但着重研究的是对物的要素的特定管理，无法满足现场管理的整体性和综合性要求，因此必须在”5S”中融入人本管理等最新的管理思想和方法，才能满足不断变化的外部环境对生产现场的更高要求。生产现场7SEA管理系统，就是以”5S”管理为基础，以高素质的员工队伍为保证，以系统理论为指导思想，在生产现场建立的一种全员参加的对全部生产要素进行综合管理立体控制的管理系统。它是依据系统的观点，把生产现场的要素视为相互联系作用的有机整体，作为系统来研究和运行，从而超越了传统的单纯依靠制约型的管理模式，把强制性实施的管理制度发展成为在动态系统内员工自觉的行为，使系统内的各要素具有了”自我调整”和 “自我完善”的意识，使系统在不断自我调整中达到最佳状态。

7SEA管理特征

生产现场7SEA动态管理系统具有以下特性：

1、整体性和协调性：按照系统管理的原则，追求各要素间的最佳组合，克服了多头专项管理的各自为政弊端，使系统的整体大于各部分的总和。

2、目的性和反馈性：把各专项管理的目标纳入到生产现场目标管理体系中，在系统整体优化的前提下，使各种科学和技术成果在系统内得到综合运用和优化，保证生产现场始终处于有序的状态中。当出现失控情况时，要通过规定的途径进行反馈，用管理手段加以解决，及时恢复受控状态。

3、动态性和开放性：动态的系统为了保持生命力，不仅生产要素在不停地运动，管理方法也需要不断调整，而且必须对外开放，和公司的职能管理部门持续进行物质和信息的交换，以便进行自我完善。

4、激励性和自主性：并不是传统意义上的自上而下的管理，而是逐步过渡为员工”自我教育、自我提高、自我约束、自我实现”的自我管理机制，突出员工在现场管理中的主体作用和自我改善精神，最大限度地激励和释放员工的积极性和创造性，使系统不断得到完善，是一种互动性管理。

5、可靠性和预防性：通过强有力的管理手段和员工的自主行动，不仅使生产现场能在正常状态下运行，而且能保证在非常状态下的快速有效应变，并能起到预防各种问题发生的作用。

7SEA管理的主要观点和内容

1、高素质的员工是现场管理的主体和决定性因素

在生产现场的各构成要素中，人是第一位的，是现场管理的主人。离开人的因素，现场管理将成为无源之水。这个道理一说就明白，但是为什么许多企业的现场管理难以达到预期的目的呢?在绝大多数企业中，由于受到各种主观因素的制约，实行的是自上而下的强制性管理，员工只是被动性地接受管理，很少能够把个人的潜能发挥出来。领导者一般都有调动员工积极性的心愿，但员工的积极性不会因领导者的良好心愿而主动激发出来，也就难以达到预期的目的，这就是人们常说的知易行难的道理。

三洋制冷根据现代管理理论的相关思想，把西方管理学家马斯洛的”需求层次轮”活用到生产现场管理中，在员工的物质需要得到基本满足的前提下，通过各种激励手段，满足员工”自我实现”的高层次追求，以调动员工的工作积极性，从而主动发挥出个人的潜能，使现场管理从过去单纯的自上而下的强制性管理，转化成在现场管理系统整体目标要求下，强化员工参与意识的”自我管理”的双向交流互动式管理，从而把现场管理水平提升到了一个新的高度。

2、现场就是市场，市场就在现场

在传统的市场经营观念中，销售主要是业务员的工作，和其它部门关联不太大。前几年推行全员营销时，又走上了另一个极端，各个部门都去跑市场搞营销，好像不如此就是不支持营销工作。三洋制冷从大市场的观念出发，认为从某种意义上来讲，现场就等于市场，市场经济下的市场竞争就是现场竞争，生产现场管理的好坏直接决定着企业的竞争能力，而干好本职工作就是对营销工作的最大支持，进而在现场管理上提出了一个全新观念：现场就是市场，市场就是现场，形象拓展市场”，把现场和市场有机地结合起来，对现场管理的理论进行了一次升华。

三洋制冷对现场管理的认识也是不断加深的。1994年4月的一个星期日，山东济南第二机床厂的一位副厂长和随行人员在到达大连后，突然通知公司的销售人员要到公司参观。当参观完生产现场后，这位副厂长对公司的销售人员说，我们可以签合同了。已经做好了进行又一轮艰苦谈判准备的销售人员感到非常惊愕，因为前期的谈判并不顺利，这其中有何奥秘呢?销售人员百思不得其解，事后向肖总经理做了汇报。5月份，肖总经理在回访该用户时，不经意地向对方询问了此事。这位副厂长笑着说：在访问贵公司前我们也参观了其它厂家，日本三洋的制冷技术在世界上处于领先地位，这是总所周知的，但是三洋制冷并不是日本三洋，虽然引进了先进技术、原材料和先进设备，但如果管理不行，还是不能保证生产出高质量的产品来。但是我到你们的现场看过后，我就放心了。作为一个企业管理人员，我明白一个整洁有序的现场意味着什么，我对贵公司的管理和质量非常有信心，接下来签订合同就顺理成章了”。

肖总经理返回公司后，把这件事的前因后果告诉了全体员工，大家受到了极大的震动。在此之前，虽然从日本引进了”5S”现场管理方法并强制推行，但员工们并不理解，认为只要把产品干好就可以了，何必花大力气去改进现场管理呢?因此在执行过程中并不情愿。而通过这件事，员工们认识到现场管理对市场开拓的意义，进而在进行生产工作的同时，努力进行”5S”活动等现场管理工作，而公司也在推行过程中，提出了”现场就是市场，市场就是现场，形象拓展市场”等口号，使市场和现场有机地结合起来。

3、”5S”只是对现场管理的最基本要求

起源于日本的5S管理，是为现场服务的，他是一种研究人、物、现场三者关系的一种科学方法，研究的目的是为了安全生产、文明操作，提高产品质量和生产效率，规定物品和场所的结合方法、程序和规范化，是对物的特定管理。但是正因为5S偏重于对物的管理，对于生产现场中的其它要素特别是员工这个第一要素有所忽视，因此只能保证生产现场处于一个基本良好的状态，并不能完全满足现场管理的总体要求。但它为其他管理打下了良好的基础，进行其它管理活动可以起到事半功倍的作用。而三洋制冷是在”5S管理”的基础上形成的7SEA现场管理法，确保了生产现场其它管理的有效进行。

三洋制冷的现场员工们在工作实践中，进行了多次创新。制造一课异型切割班所发明的”零部件摆放一次定位法”就是一例。异型切割班组，在切割工件的过程中，发现切割厚的部件经常有飞刺，影响产品质量，不得不进行再加工打磨处理，既影响质量又增加工时，于是该班组的QC小组面对这一难题，经过反复调研和试验，终于发现是切割机的光电识别系统，在对白色图样，黑色背景的识别时，因图样平台易于被灰尘导致识别误差，而影响切割质量，于是他们提出了黑白颠倒的改进方案，从而成功地解决了这一质量难题，并荣获大连市优秀质量管理小组光荣称号。

制造二课蒸气高温再生器班也不甘人后，从拍摄于日本某厂家的生产现场中的工具摆放的照片中受到启发，根据工具使用频率，在工作场所的旁边竖起一面工具看板，把各种工具固定在工具看板上，不仅解决了工具乱放的问题，而且有效地利用了空间，扩大了生产面积，制造部在发现了这个新改进之后，立即组织生产现场的全体员工来参观，在推广该班经验的同时，又对工具看板的放置位置、规格尺码和形状等提出进一步的要求，总结成为”工具看板立体悬挂法”，使工具看板成为外来客人参观生产现场的一道亮丽的风景线，成为一大景观。而其它员工在学习了该班的经验后，又进行了进一步的发展，把电焊机的送丝机构小车改装成可盛放物品的抽屉形状，放置一些较小的工具和辅助物品;把四面空荡的工作台四面焊接成一个储藏空间，内置较笨重的工具和工装，形成了”工具内部储藏法”。通过这些改善工作，使现场整理整顿工作达到了一个非常有序的程度。

而正是由于这些日常的管理和改善工作的量的积累，才使三洋制冷的现场管理逐渐形成质的突破，经得起任何形式的检验。

1994年9月13日的早晨，正当肖永勤总经理主持召开部长会议时，总务部的秘书匆匆走了进来，说开发区管委会有紧急通知，总经理助理王东接完电话后告知大家，国务院李鹏总理将于今天视察本公司。经过暂短的准备后，李鹏总理等各级领导在下午视察了公司，并对生产现场给与了高度评价。事后，有的领导问肖总经理”你们怎么准备得那么好?”，肖总经理回答，”我们基本上就没有准备，我们平时就是这个样子”从这件事上，开发区有关领导认识到三洋制冷的现场管理水平，认为代表了开发区企业的形象，因此经常安排外来客人到公司参观。

4、”创造无止境改善”的经营理念

根据ISO14001环境管理体系持续改进的精神及PDCA循环的要求，结合三洋制冷”创造无止境的改善”的经营理念，三洋制冷认为：现在的一切不是最好的，还有改善的余地，需要从小事做起，从本岗位做起，以员工不断进行的具体的改进作为量的积累，获得现场整体化和规范化的质的提高。

三洋制冷认为，系统只有不断地进行自我提升，才能保持旺盛的生命力，而只有在现有的基础上不断地进行自我创新，才能向更高的层次迈进。

三洋制冷开业以来，始终在现场管理上下功夫，已经逐渐把”5S”活动变得日常化，随时化，而不是在有领导和客户参观前进行应付检查式突击清扫。

由于三洋制冷现场管理非常出色，不仅受到各级领导和用户的好评，更受到合资双方总公司的高度评价。中日合资单位冰山集团张和董事长对集团下属企业说：”你们没有必要舍近求远，到国外去考察现场管理，只要到三洋制冷去学习就行了。学不到精髓，就先模仿再领会。”，并在集团内部开展了”大连学冰山，冰山学三洋制冷”的活动。而正是由于各兄弟企业的互相学习互相促进，又推动了三洋制冷的现场管理提高到更高水平。

日本三洋电机的井植敏会长等高层领导每年都要到三洋制冷视察，对三洋制冷的现场管理水平赞不绝口，认为仅就现场管理而言，已经超过了三洋总公司的空调事业部，不仅批评了事业部的干部，还要求他们派人到三洋制冷学习，提高事业部的管理水平。事业部的干部承受了很大的压力。

1997年，兼任三洋制冷董事长的事业部新领导走马上任了，有一次在大连的会上他不无神秘地对肖总说：”下个月你到事业部来时，我要你感到吃惊”。在肖总经理到达事业部后，董事长陪同肖总经理来到事业部的现场，只见事业部仿照三洋制冷的现场管理已初见成效，这时董事长拉着肖总来到了一个电子显示屏前，”欢迎肖总经理到事业部参观指导”的日文不断地循环滚动。”这个你没有吧!”，董事长得意的说。肖总经理回到事业部办公室后，立即打电话把所此事告诉了总经理助理王东，并做了具体布置。三天后，三洋制冷的日方副总经理把电话打到了董事长接完电话后办公室，董事长立即找到了仍在事业部访问的肖总经理，不无钦佩地说：”肖总，你真行!我刚刚得到了消息，三洋制冷也安装上了电子显示屏，而且档次更高”。三洋制冷就是这样永不满足，不断地对自身工作进行改善。

1997年8月中旬，三洋制冷在通过ISO14001环境管理体系的认证后，立即组织部分骨干员工专程去参加了青岛海尔公司。在海尔工业园里，三洋制冷对海尔的”日事日毕，日清日高”的管理法有了更深刻的认识，并找到了自身的差距，但大家并不气馁，认为别人能做到的，我们经过努力也能够做到。参观回来后，肖总经理亲自主持了座谈会，大家从各个方面进行了对比，找出了差距和努力方向，并付诸实施。经过一个月的努力，到10月份，再次到三洋制冷参观的人无不惊讶于三洋制冷现场的巨大变化，但只有三洋制冷的员工才知道我们付出了多么巨大的努力，因为在学习海尔经验同时，结合本公司的具体情况后，在某些具体环节上已经超过了赶超目标。

5、整理和整顿是破旧立新的主要手段

整理和整顿是一项连续性很强的活动，把它们割裂地来进行，常常难以达到良好的效果。特别是在刚开始推行”5S”活动时，效果比较明显，以至于生产现场的员工们用”整理整顿”来代替”5S”的称呼。

制造二课筒盖班是为制造三课上下筒体生产提供筒体部件的班组，在活动开始之前，不严格遵守《生产制造计划》，经常提前较长时间，把完成的筒盖送到下道工序旁放置起来，放置时间的长短和本班无关，造成积压，给下到工序增添的很多麻烦，也造成了不必要的争论。

在推行”5S”活动后，筒盖班认识到存在的问题，他们积极地和上下工序协调，从后向前反向计算所需加工工时，按需生产，从而在下道工序需要时，直接把筒盖吊调装到正在组装的产品上，真正做到了恰值其时的准时生产，为下道工序提供了极大的方便。

制造部管理人员在发现了这一可喜的变化后，并不以此为满足，而是积极引导员工们进一步提高工作水平，及时引入”准时制生产方式(Just in time)”，即在指定的时间，把必要的零部件按指定的数量送到下道工序的指定位置，从而真正实现了按用户需要而进行生产，同时这种准时制生产管理思想又反过来促进了现场管理，起到了进一步的推动作用。从1999年开始，全公司正在推行ERP(企业资源计划)，不仅在生产现场的组织上使准时制生产得到进一步加强，而且向上下两方面延伸，产成品发货和外协外购件也正在实行这种生产经营方式，从而使公司的竞争力得到进一步的提高。

6、清扫和清洁是对整理整顿成果的保证

经过整理和整顿后，生产现场从无序走向有序，但只有不断地保持下去，对现场管理才真正有意义。

清扫就是一种保持手段，通过清扫活动，可以使现场环境更加整洁，设备工装得到及时维护保养，确保生产工作的顺利进行。

在进行工作时，容易造成过度清扫的情况–即清扫时间和正常时间相比过长，影响了工时利用率的情况。在1995年推行”5S”活动时，就多次出现类似情况。为此，制造部管理人员在现场看板上连续发表了多篇文章，《今天几人没上班》就是其中之一，文章用数字向员工说明了下班前提前扫除的危害，并在随后制定的《制造部生产现场管理规定》中，对清扫时间等作了进一步详细规定，而员工们也从中吸取了教训，由住宿员工利用部分业余时间进行班前和班后的清扫工作，确保了工作时间。同时，针对集中清扫费时较长的问题，制造三课上下筒班的员工又提出了”即时清扫法”–在某项工作完成后，利用三分钟立即清除周围的杂物，还可避免污染的扩散，使”5S”由日常化顺利地过渡到随时化。

在对设备工装进行日常维护保养工作中，员工们把ISO9002质量管理体系和ISO14000环境管理体系中地要求和生产实际结合起来，由原来分别填写的两张点检表格，经过员工的合理化议案活动的建议后，顺利地合并为一张表格，并增添了一些不在标准要求范围内但行之有效的项目，既提高了设备工装维修保养得水平，又减少了点检时间，最终确保了以良好状态的设备来进行生产活动。三洋制冷就是通过采用现场员工的日常维修保养和设备管理部门的专项管理相结合的方式，使设备的”零故障”成为可能。

清洁是一种标准化活动，它是把整理、整顿、清扫等活动中使用的方法、手段等，以文件化的制度形式固定下来，并要求全体员工加以遵守。正是由于清洁工作的持续进行，员工们才有章可循，认真执行技术工艺、操作规程，管理规定等规章制度明，使生产现场的生产、质量、安全、成本、效率目标的实现得到可靠的保障。《制造部生产现场管理规定》就是总结员工们现场活动的各项成果后，经反复修订完成的，用于进一步规范和指导生产现场的管理工作。

7、安全

生产现场是企业安全事故的多发区，还是安全生产的重点，安全生产是生产现场管理的重中之重。安全事故主要是由于人的不安全行为和物的不安全状态而造成的，如果能有效的预防和解决这些安全隐患，就可以使安全事故的发生降低到最低。

制造二课的蒸气高温再生器班和制造四课的上下筒班，由于共处于一个生产现场，使用同一台桥式吊车，吊车工由制造四课管理。1997年的某一天，二个课长因工作纠纷来找制造部长解决问题：二课课长说四课的吊车工不配合二课员工的生产作业，拒绝吊装。这可是一件从没有发生的事情，制造部随即找到相关人员进行了原因调查，了解到真正的原因是：刚开业时，公司由于安全生产的基础工作较薄弱，是由日方进行的吊车指挥手势的培训，和国内的手势有所不同，而随着新员工的不断入厂，手势不统一的问题逐渐凸现出来。四课的吊车工是一名新员工，当他看到二课员工的日式指挥手势时，从安全责任心的角度，拒绝不规范的指挥手势，从而引发了本次争执。制造部在了解前因后果后，首先在制造部全体员工大会上对该名吊车工进行了公开表扬，然后在整个生产现场推行国内统一的手势，杜绝因手势不统一而带来的安全隐患。同时为了使效果更加显著，把吊车手势的正误均拍成照片，粘贴在安全看板上，起到了目视管理的直观效果。而各课在此基础上，又把各种不安全行为和状态也拍成照片，以作警示使生产操作得到了进一步规范化。

制造三课组合班在寻找安全隐患时，发现电焊机的焊抢风带等拖在地上，人员走动时经常拌脚，有一定危险性，他们在试验过用蛇皮管固定在地面上因工作场所移动而效果不佳后，经认真分析和设备部门的协助，最终使风带和送丝机构通过空中的悬臂机构送到工作场所上空，既解决了安全问题，又解决了现场拥挤的问题。

为了进一步搞好安全生产工作，员工们在上岗会上高呼安全口号，在下岗会上指出当天存在的安全问题，违章操作随时有人制止，并在现场设置了”安全生产事故”的醒目提示。

三洋制冷不仅在日常管理活动中，把安全工作放在首位，而且从系统管理的角度出发，真正实现了”预防为主”的安全管理工作。

三洋制冷认为：要想使系统保持稳定的状态，不发生安全事故，首先要使生产现场和现场管理这两个系统达到圆满的配合，通过7SEA的管理手段，使现场中的各要素处于稳定的状态，努力消除不稳定的因素，这是安全工作的一个重要前提。

仅仅依靠现场系统还无法确保安全生产工作，还需要公司工系统和至恩公部门的专门系统的支持，齐抓共管，才能使安全生产工作真正落到实处。

8、”零浪费”的成本管理思想是节约工作的指导思想

企业间的竞争是综合实力的竞争，是一项长期的竞争，这就对企业的可持续发展提出了非常高的要求，而没有利润的企业不仅不能为用户提供良好的持续服务，并进一步回馈社会，而且连生存都会成为问题。从这点看，和利润直接相关的成本就成为竞争的重要一环。

根据最新的管理思想，从设计、制造到售后服务，企业的各个环节都和成本密切相关。三洋制冷在学习国内外先进管理思想的同时，结合本公司的情况，提出了一个创新的管理思想–“零浪费”的成本管理思想。

这里所提到的”浪费”和大家日常所谈论的”浪费”有着截然不同的含义，是一个全新的概念，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均被视为浪费。”零浪费”的思想，就是把不能直接创造出价值的活动减少到最低限度，从而最大限度地提高效率的一种管理思想。

三洋制冷高度重视产品成本，把降低成本写入企业的方针目标之中，以”零浪费”的思想作为成本管理的指导思想，并在实际工作中认真推行。

三洋制冷不仅对通常所采取的降低成本的方法：如扩大产量、推行国产化、降低工时、提高材料利用等给予高度重视，更重要的是，他们把这一指导思想贯彻到公司经营管理的每个环节、每个部门。在实际工作中，眼工们从一滴水、一滴油和一个焊条头抓起，积少成多，使工作落到实处。

他们正是通过这种逆向思维的方法，从许多司空见惯的是物中寻找出一般人不太注意的问题，并通过小组活动的形式进行研讨，以合理化建议的方式把成果提交给公司和有关部门，不断地改善自身工作。

由于”零浪费”的思想正在融入公司全体员工的思想中，并落实在行动上，使产品的成本有了明显降低，使三洋制冷在竞争中立于不败之地。

9、现场管理无小事

因有企业旧有的现场管理模式中，由于对现场的综合管理差，经常在某些方面出现漏洞，忙于事后补救，属救火式管理，导致对无暇顾及潜在的问题和隐患。而三洋制冷从系统的角度来看问题，他们认为：现场中的各生产要素哪怕出现微小的异动，都可能隐藏着危机，有可能会对系统的稳定带来不良影响，需要及时给予关注和采取对策。现场管理无小事，如果不对小事加以重视和预防，小事就会发展成大事，就会给工作带来损失。

三洋制冷在开业之初，员工素质参差不齐，生产现场管理比较混乱，管理人员忙于到处救火，背离了现场管理的主要目的。通过及时总结和反思，三洋制冷人决定从小事抓起，来促进现场管理水平的提高。

1993年10月刚开业时，由于抽烟的员工非常多，而且素质较低，缺乏严格的约束，现场到处是烟头，对企业形象、安全等方方面面都造成不良影响。公司领导审时度势，决定以此为突破口，狠抓现场管理。为此，制定了相应的管理制度，规定生产现场实行禁烟，只允许在休息室里吸烟。经过较长时间的宣传和执行，在年底之前基本达到了预期的效果，并在相关制度的保证下一直持续下去，不仅以此为契机使现场管理得到了保证，而且获得了另一个意想不到的效果，部分烟民每天抽烟数量减少甚至有人因此戒烟，有利于身体健康。

另外一件事是厕所大便，1994年初，公司的保洁员向制造部管理人员汇报，现场的卫生间的大便池里发现大便不冲的情况。在对情况进行初步了解后，制造部决定，生产现场立即实施停产，让制造部全体员工都到卫生间进行参观，让大家切身体会一下其中的滋味。然后在制造部部门大会上宣布，制造部上自部长至普通员工，自罚200元到50元不等，合计约2700余元，待到找出肇事者或者二个月内不再出现类似问题后再补发。事情传开后，制造部员工的压力很大，因为不仅牵涉到员工的经济利益，更关系到制造部的荣誉。当然，制造部有一部分员工对部门的自罚决定不理解，认为没抓到是我为什么要罚我，而更多的员工则知耻而后勇，认为这是本部门的耻辱，但以本部门员工的素质不可能出现这类问题，认为很可能是外协厂人员干的，而让制造部背了黑锅。因此，一些在靠近现场卫生间附近工作的部分员工自发组织起来，一遇到外协厂人员从卫生间出来后，立即进去检查。某日，终于抓到了一个外协厂人员大便不冲的证据。制造部在确认事实无误后，立即把扣发的奖金返还给员工们。事后，有的员工不无调侃地说：扣的钱乘飞机去深圳大完便，再乘飞机返回也足够了。但通过这件小事，不仅使员工们提高了荣誉感，增强了凝聚力，更为今后推行现场管理打好了基础。

制造部就是通过在现场抓住这些类似的小事，不仅降低了重大事件发生的可能性，而且从这些小事的改变进行了量的积累，逐步达到了现场管理水平的质得提高。

同时，制造部也不仅仅以小事的解决为满足，而是对所发生和解决的众多的小事进行分析，从中寻找出规律性，以预防小事的发生。就是这样，通过对一件小事的管理，才使三洋制冷的现场管理水平达到目前的高度，并在继续提高中。

10、清洁生产和绿色工序

所谓清洁生产是指将综合预防的环境政策持续用于生产过程和产品中，以减少对人类和环境的风险。三洋制冷于1997年在同行业率先通过ISO14001环境管理体系认证之后，并不以此为满足，不仅获得了环境标志产品的称号，而且进一步在生产现场推行清洁生产，创建绿色工序，从全新的角度去诠释了现场管理的内涵。

1994年，制造一课机加工班在进行例行的地面扫除时发现，摇臂钻床等加工设备周围的地面因长期被切屑液侵蚀，虽然每天都进行清扫，已经出现了一些不良迹象，联想到国有企业的生产车间有机加工设备周围地面的又脏又粘的状况，几位员工非常焦急，决不能让类似的情况在三洋制冷的生产现场重演。他们经过多次研究后，从日本进口的数控机床的档液板中得到启发，自行设计和加工了摇臂钻床切削液防护板，安装在设备上，有效地防止了切削液飞溅在地面上，保护了生产现场的环境。一次，原机械工业部包叙定部长在视察三洋制冷的生产现场时，一眼就看到了这个改进，连声夸赞”改得好!”并认为这个改进应该通知摇臂钻床的生产厂家–沈阳中捷友谊厂，以进一步搞好环境保护。

三洋制冷在开业之初就以”优化地球环境，造福人类生活”为企业宗旨，把”贡献于人类和地球”作为企业口号，生产取代氟里昂产品的无公害产品-溴化锂吸收式制冷机这一环保型产品，给中国制冷行业及产品带来了突破性的发展，使中国制冷行业实现了二十年的技术跨越，从七十年代直接进入到九十年代，达到了国际领先水平。

1996年下半年，三洋制冷在同行业首家通过ISO9002质量管理体系的认证后，并不以此为满足，又马不停蹄地投入了ISO14001环境管理体系的建立工作之中。

国家环保总局华夏审核认证中心的培训老师，在到三洋制冷进行培训时，当对公司的情况进行了初步了解并参观了生产现场后，非常兴奋地对公司领导说：”贵公司的企业宗旨和环境管理体系的要求在某种程度上是不谋而合的，而且生产的是环保型产品，整个生产现场也基本上符合体系的要求，我对贵公司顺利通过体系认证时非常有信心的。”肖总经理回答道：”认证并不是目的，我们希望通过企业的努力，为环境保护贡献一份力量。三洋制冷在95年就提出了三个共存的思想：企业发展与国家发展和社会发展共存;发展与地球环境共存;企业与劳动者共存。公司取得了良好的经济效益，回馈社会与环境是我们义不容辞的责任。”

在现场环境管理体系的建立和实施过程中，员工们开始觉得非常麻烦，为什么对垃圾还要进行分类?为什么切削液要装在筒内回收?原来卖给乡镇企业作燃料的废油为什么要回收处理?等等。但是经过培训教育后，员工们很快地认识到环境保护的重要性，并在实践中创造性地提出和采用了新方法。

垃圾要分类存放，那么多的垃圾车存放在现场即占用车间面积，又有损企业形象。不要紧，员工们有办法，他们把垃圾车内部做成若干小格，按照文件的要求对垃圾进行分类存放，而外部则进行了一番造型，你看问题不就解决了吗!铁屑在运输过程中，残留的油滴会滴到地面上。看我的，在现存的铁屑箱上钻上过滤孔，油滴自然会流到下面新增的储液箱中。水压试验用的水排放到下水道内太可惜了，员工们模仿电影《地道战》中的解说词：水是宝贵的，应该让它回到原来的地方。做一个小水车，让水返回原来的冷却水塔中，循环使用不就行了吗。现场的员工们就是这样采取了各种各样的方法，把体系的相关要求落到实处，并和现场的工作巧妙的结合起来。他们在公司实行清洁生产的要求下，立足于本岗位，进行创建绿色工序的活动，通过改进操作工艺，强化工序管理，最大限度的节约能源，降低消耗，减少污染物的产生量和排放量。制造一课机加工班不仅做好本工序的工作，他们发现铁屑虽然经过了滤油处理，但铁屑在运输到车辆的过程中，仍然会有少量的油滴滴到现场的地面上，因此他们要求运输厂家在吊装过程中，在地面上铺设塑料布，以解决这一问题。通过公司和员工的共同努力，在生产现场的环境管理方面，成功地实现了污染的全过程控制。

11、班组管理是现场管理的基础

三洋制冷的高水平现场管理是靠什么保证?”创造无止境的改善”的经营理念?高素质的员工?严格的管理制度和科学的管理方法?这些都是非常重要的原因之一，但是如果没有强有力的班组管理作为现场管理的基础，想达到高水平的现场管理是不可想象的。

三洋制冷认为：班组是生产现场的最基本的组织单位，只有班组管理搞得好，才能为良好的现场管理打下坚实的基础。因此，除日常管理外，三洋制冷在生产现场组织了多种多样、丰富多彩的班组管理活动，如上岗会和下岗会，并把QC小组活动、ZD零缺陷管理活动等融入其中，取得了良好的效果。

①、班长的重要性

公司的精神是否能得到顺利贯彻执行，管理人员显得非常重要，而班长作为兵头将尾，就是负责把上级的指导准确传递到细胞–员工并且确保执行，并把员工的需要和现场的基本情况及时反映给上级，是双向沟通的一道桥梁。一个优秀的班长，可以使一个后进班组变为先进，并发出巨大的能量，而一个能力低下的班长就好比一只绵羊带领一群老虎，总是灰头土脸。因此，制造部首先抓好班长的挑选和任命，走上班长的岗位，并进行各种形式的持续不断的培训，如出国研修、开发区组织的班组长学习班、质量管理小组骨干培训等，并定期进行岗位轮换，以培养全面能力。在进行培训的同时，又根据《制造部考核管理规定》，每月对班长的工作表现和成绩进行打分考核，并进行排名，对表现较差的数名班长实行”末位淘汰”，并从当年度表现突出的员工中选择出新班长，优胜劣汰。对于不胜任的班长，也不是一棒子打死，而是安排到能发挥出能力的岗位上继续使用。例如，一位1994年入厂的老员工，技能良好，在加入公司之前在某国营企业担任过工段长一级的基层领导，有一定的管理经验，但在1995年初开始担任班长职务后，由于受国营企业旧管理思想的影响，不能适应公司对现场管理的要求，没能带领全班完成上级交给的任务，因此被免职，但他在员工的岗位上却表现良好。而制造三课一位姓佘的员工，在1995年入厂后，由于表现出色，也在 1996年初被任命为班长，却能把本班员工团结一致，以良好的业绩连续三年夺得年度”优秀班组”的锦旗，，自己也多次被评为公司的”标兵员工”。2000 年初，该班长被调到一个后进班组后，通过细致的工作，在全班员工的共同努力下，又连续几个月完成部门交给的任务，受到上级的多次表扬。

②、以班组为单位的各种小集团活动

三洋制冷开业后，在继承国营企业广泛开展的”合理化提案活动”和”QC管理小组”后，还引进了美国质量管理学家克劳斯比发明的而在日本得到广泛应用的”零缺陷质量管理”，在全公司大规模地推行小集团活动，但这种活动和国营企业的有着显著的不同，国营企业的提案活动，最终常常是一种流于形式的向”别人”提的活动，员工把存在的问题向上级和技术人员提出后就不管了，解决问题使其他人的事，和自己无关，成效不大，而三洋制冷要求员工在开展活动时，要立足本岗位，把和自己密切相关的本岗位存在的问题提来，并努力依靠本人、本岗位、本班组的力量加以解决，最终自身受益。这种向自己提问、自己解决、自己受益的活动方式，有效地克服了原有的弊端，取得了实效，是三洋制冷对”合理化提案活动”的进一步发展和完善。

在全员参加的”合理化提案活动”的基础上，针对员工提出的比较重大的问题，组成以班组为主的课题小组，开展”QC小组活动”，从1995年以来，以生产现场员工为主体的课题小组，连续获得大连市和辽宁省优秀QC小组的称号，并于2000年6月更上一层楼，荣获国家级优秀QC小组的关荣称号，既为生产现场管理做出了贡献，取得了良好的效益，还为公司争得了荣誉，公司也因此从1999年开始获得”辽宁省QC小组活动优秀推进企业”得称号。

从日本引进的零缺陷质量管理活动，经过员工的共同努力和实践，并经制造部管理管理人员的总结和升华，最终形成了”零缺陷的质量管理”、”零库存的生产管理”、”零浪费的成本管理”、”零伤害的安全管理”、”零污染的环境管理”、”零故障的设备管理”和”零投诉的服务管理”等管理思想，作为现场管理的指导思想，并为企业文化建设做出了贡献。

③、丰富多彩的班组管理的方式

在进行具体的班组管理活动中，除了继承国营企业的”上岗会”、”下岗会”外，在形式和内容上都有所创新。例如，安全生产是上岗会的必备内容，当班长布置完当天工作时，由员工每天轮流带领全班高呼安全口号，而内容和本班的具体安全工作内容相关。同时，每月定期组织上岗会评比，由现场的其它班长对上月评比优秀班组的上岗会进行欢摹，互相学习，互相促进，共同进步。仿照制造部推行的”课长值周制”，在课内实行”班长值周制”，协助课长工作，每月规定一周，由员工推举一名优秀者担任”一周班长”，协助班长进行班组管理，既提高了班组管理水平，由锻炼了骨干员工，进行了人才储备，近两年来新任命的几名班长，就是通过这种方式而走上班长岗位的。

12、不断的持续改善是提高现场管理水平的动力

三洋制冷独创的”改善十条基本精神”，闪烁着智慧的火花，蕴含着深刻的哲理，而这也是现场管理水平不断提高的根本动力。

三洋制冷认为：一次改善的完成并不是整个改善的结束，而是下一次改善的开始，改善活动是一个循环往复、螺旋上升的过程，旧的问题解决了，新的问题又会出现，又需要开始新一轮的改善活动，以至无穷，永无止境。三洋制冷的现场管理活动已经反复地证明了这一点，并将被今后的管理活动所继续证明下去和不断完善下去，指导三洋制冷的包括现场管理的企业经营管理不断地跃升到新的高度。