发展过程

管理的发展大致经历了3个阶段。

① 质量检验阶段。20世纪前,产品质量主要依靠操作者本人的技艺水平和经验来保证，属于“操作者的质量管理”。20世纪初，以F.W.泰勒为代表的科学管理理论的产生，促使产品的质量检验从加工制造中分离出来，质量管理的职能由操作者转移给工长，是“工长的质量管理”。随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高,产品有了技术标准（技术条件）,公差制度（见公差制）也日趋完善，各种检验工具和检验技术也随之发展，大多数企业开始设置检验部门，有的直属于厂长领导，这时是“检验员的质量管理”。上述几种做法都属于事后检验的质量管理方式。

② 统计质量控制阶段。1924年,美国数理统计学家W.A.休哈特提出控制和预防缺陷的概念。他运用数理统计的原理提出在生产过程中控制产品质量的 “6σ”法，绘制出第一张控制图并建立了一套统计卡片。与此同时，美国贝尔研究所提出关于抽样检验的概念及其实施方案,成为运用数理统计理论解决质量问题的先驱，但当时并未被普遍接受。以数理统计理论为基础的统计质量控制的推广应用始自第二次世界大战。由于事后检验无法控制武器弹药的质量，美国国防部决定把数理统计法用于质量管理，并由标准协会制定有关数理统计方法应用于质量管理方面的规划，成立了专门委员会，并于1941～1942年先后公布一批美国战时的质量管理标准。

③ 全面质量管理阶段。50年代以来,随着生产力的迅速发展和科学技术的日新月异，人们对产品的质量从注重产品的一般性能发展为注重产品的耐用性、可靠性、安全性、维修性和经济性等。在生产技术和企业管理中要求运用系统的观点来研究质量问题。在管理理论上也有新的发展,突出重视人的因素,强调依靠企业全体人员的努力来保证质量此外,还有“保护消费者利益”运动的兴起，企业之间市场竞争越来越激烈。在这种情况下，美国A.V.费根鲍姆于60年代初提出全面质量管理的概念。他提出，全面质量管理是“为了能够在最经济的水平上、并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行生产和提供服务，并把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量方面的活动构成为一体的一种有效体系”。

中国自1978年开始推行全面质量管理，并取得了一定成效。 管理的发展与工业生产技术和管理科学的发展密切相关。现代关于质量的概念包括对社会性、经济性和系统性三方面的认识。①质量的社会性：质量的好坏不仅从直接的用户,而是从整个社会的角度来评价,尤其关系到生产安全、环境污染、生态平衡等问题时更是如此。②质量的经济性：质量不仅从某些技术指标来考虑，还从制造成本、价格、使用价值和消耗等几方面来综合评价。在确定质量水平或目标时，不能脱离社会的条件和需要,不能单纯追求技术上的先进性,还应考虑使用上的经济合理性，使质量和价格达到合理的平衡。③质量的系统性：质量是一个受到设计、制造、使用等因素影响的复杂系统。例如，汽车是一个复杂的机械系统，同时又是涉及道路、司机、乘客、货物、交通制度等特点的使用系统。产品的质量应该达到多维评价的目标。费根堡姆认为，质量系统是指具有确定质量标准的产品和为交付使用所必须的管理上和技术上的步骤的网络。质量管理发展到全面质量管理，是质量管理工作的又一个大的进步。统计质量管理着重于应用统计方法控制生产过程质量，发阵预防性管理作用，从而保证产品质量。然而，产品质量的形成过程不仅与生产过程有关，还与其他许多过程、许多环节和因素相关联，这不是单纯依靠统计质量管理所能解决的。全面质量管理相对更加适应现代化大生产对质量管理整体性、综合性的客观要求，从过去限于局部性的管理进一步走向全面性、系统性的管理。

发展原因

统计质量管理向全面质量管理过渡的原因主要有三个方面：

第一，它是生产和科学技术发展的产物。20世纪50年代以来，随着社会生产力的迅速发展，科学技术日新月异，工业生产技术手段越来越现代化，工业产品更新换代日益频繁，出现了许多大型产品和复杂的系统工程，如美国曼哈顿计划研制的原子弹(早在40年代就已开始)，海军研制的“北极星导弹潜艇”，火箭发射，人造卫星，以至网波罗宇宙飞船等。对这些大型产品和系统工程的质量要求大大提高了，特别对安全性、可靠性提出的要求是空前的。安全性、可靠性奉产品质量概念中占有越来越重要的地位。如，宇航工业产品的可靠性和完善率要求达到99,9999％，即这项极为复杂的系统工程在100万次动作中，只允许有一次失灵。它们所用的电子元件、器件、机械零件等，持续安全运转工作时间要在1亿小时以至10亿小时。以“阿波罗”飞船和‘‘水星五号”运载火箭为例，它共有零件560万个，它们的完善率假如只在99．9％，则飞行中就将有5600个机件要发生故障，后果不堪设想。又如美国某项航天工程，仅仅由于高频电压测量不准，一连发射四次都没有成功。对于产品质量如此高标准、高精度的要求，单纯依靠统计质量控制显然已越来越不适应，无法满足要求。因为，即使制造过程的质量控制得再好，每道工序都符合工艺要求，而试验研究、产品设计、试制鉴定、准备过程、辅助过程、使用过程等方面工作不纳人质量管理轨道，不很好衔接配合、协调无序，则仍然无法确保产品质量，也不能有效地降低质量成本，提高产品在市场上的竞争力。这就从客观上提出了向全面质量管理发展的新的要求。而电子计算机这个管理现代化工具的出现及其在管理中的广泛应用，又为综合系统地研究质量管理提供了有效的物质技术基础，进一步促进了它的实现。

第二，随着资本主义固有矛盾的加深与发展，随着工人文化知识和技术水平的提高，以及工会运动的兴起等等，为了缓和日益尖锐的阶级矛盾，资本家对工人的态度和管理办法也有新的变化，资产阶级管理理论又有了新的发展，在管理科学中引进了行为科学的概念和理论，进入了“现代管理”阶段。“现代管理”的主要特点就是为了实现更巧妙的剥削，必须首先要管好人，必须更加注意人的因素和发挥人的作用。认为过去的“科学管理”理论是把人作为机器的一个环节发挥作用，把工人只看成一个有意识的器官，如同机器附件一样，放在某个位置上来研究管理，忽视了人的主观能动作用。现在则要把人作为一个独立的能动者在生产中发挥作用，要求从人的行为的本质中激发出动力，从人的本性出发来研究如何调动人的积极性。而人是受心理因素、生理因素、社会环境等方面影响的，因而必须从社会学、心理学的角度研究社会环境、人的相互关系以及个人利益对提高工效和产品质量的影响，尽量采取能够调动人的积极性的管理办法。在这个理论基础上，提出了形形色色的所谓“工业民主”、 “参与管理”、“刺激规划”、“共伺决策”、“目标管理”等新办法。这种管理理论的发展对企业各方面管理工作都带来了重大影响，在质量管理中相应出现了组织工人“自我控制”的无缺陷运动，质量管理小组活动，质量提案制度，“自主管理活动”的质量管理运动等等，使质量管理从过去限于技术、检验等少数人的管理逐步走向多数人参加的管理活动。

第三，在资本主义市场激烈竞争下，广大消费者为了保护自己的利益，买到质量可靠、价廉物美的产品，抵制资本家不负责任的广告战和推销的滑头货，成立了各种消费者组织，出现了“保护消费者利益”的运动，迫使政府制定法律，制止企业生产和销售质量低劣、影响安全、危害健康等劣等品，要企业对提供的产品质量承担法律责任和经济责任。制造者提供的产品不仅要求性能符合质量标准规定，而且要保证在产品售后的正常使用期限中，使用效果良好，可靠、安全、经济，不出质量问题。这就是在质量管理中提出了质量保证和质量责任的问题，要求制造厂建立贯穿全过程的质量保证体系，把质量管理工作转到质量保证的目标上来。

企业内部

质量保证和质量控制两方面的内容。

①质量保证：质量保证活动涉及企业内部各个部门和各个环节。从产品设计开始到销售服务后的质量信息反馈为止，企业内形成一个以保证产品质量为目标的职责和方法的管理体系,称为质量保证体系,是现代质量管理的一个发展。建立这种体系的目的在于确保用户对质量的要求和消费者的利益，保证产品本身性能的可靠性、耐用性、可维修性和外观式样等。

②质量控制：为保证产品的生产过程和出厂质量达到质量标准而采取的一系列作业技术检查和有关活动，是质量保证的基础。美国J.M.朱兰认为，质量控制是将测量的实际质量结果与标准进行对比，并对其差异采取措施的调节管理过程。这个调节管理过程由以下一系列步骤组成：选择控制对象；选择计量单位；确定评定标准；创造一种能用度量单位来测量质量特性的仪器仪表；进行实际的测量；分析并说明实际与标准差异的原因；根据这种差异作出改进的决定并加以落实。

质量管理学

管理已成为一门新兴的学科，具有很强的综合性和实用性。它应用了管理学、技术、数学等各门学科的成就和方法。质量管理学的内容包括：质量和质量管理的基本概念、指导思想和原理；质量管理工作的常用方法和工具；有关验收抽样和工序控制的理论；有关质量设计的方法和技术。质量管理学还建立了由内部故障成本、外部故障成本、预防成本和鉴定成本组成的质量成本的概念以及计算方法和评价方法。

依据

（1）与满足顾客需要和使顾客满意有关的项目：①将材料、产品和过程的技术规范与产品规范中表达的顾客需要进行对比；②将材料、产品和过程的技术规范与产品规范中表达的顾客需要进行对比；③产品在预定的使用和环境条件下的工作能力；④滥用和误用；⑤安全性和环境相容性；⑥是否符合法规要求、国家和国际标准以及组织惯例；⑦与有竞争性的设计进行对比；⑧与同类设计进行对比，对企业内外过去发生的问题进行分析，防止问题再次发生。

（2）产品规范有关的项目：①可信性、耐用性要求；②允许公差以及与过程能力的比较；③产品接收准则；④安装性、易装配性、贮存需要、保管期限和可处置性；⑤良性失效和自我保护特性；⑥外现要求和接收准则；⑦失效模式和影响分析以及故障树分析；⑧判断和纠正问题的能力；⑨标签、注意事项、标识、可追溯性要求和使用说明书；⑩标准件的评审和使用。

（3）与工艺规范有关的项目：①生产符合设计的产品的能力，包括特殊工序要求、机械化、自动化、部件的装配和安装；②检验、试验设计的能力，包括特殊检验和试验要求；③材料、零部件和组件的规范，包括已被批准的供方和分承包方及其供应情况；④包装、搬运贮存和保管要求，特别是与进厂和出厂产品有关的安全因素。

设计验证

应对所有设计进行验证，以确保达到产品规范要求。除设计评审外，设计验证可包括下列一种或多种方法：

(1)采用其他的计算方法以验证原来的计算结果和分析的正确性；

(2)进行试验和证实(如模型或样机试验)，若采用这种方法，就应明确制定试验大纲，并将试验结果形成文件；

(3)进行独立验证，以验证原来的计算结果或其他设计活动的正确性。

调整型抽样方案

调整型抽样方案的特点是使用者可以根据过去检查的历电资料调整检查方案的宽严程度。经过初次检查认为生产者提供的批量质量较好时，可采用放宽检查以资鼓励；反之，如认为批质量较差。则可采用严加检查的方法促使生产者迅速提高产品质量。总之，充分利用“调整”这一特点使抽查特性曲线尽量接近于理想的OC曲线。具有代表性的计数调整型抽样检查方案是美国军工标准MIL—STD—105D。1973年，国际标准化组织(ISO)在此方案的基础上制订了“计数调整型抽样检查国际标准”。1974年正式颁布这个标准，代号是“IS02859”。 “IS02859”抽样标准适用于成品、在制品、工序管理、原材料、维修操作和库存品等方面的检查。它原则上适用于连续批的检查，但是也可以用于孤立批的检查。对于后一种情况，使用者应仔细分析抽查特性曲线，找出具有要求的保证质量能力的抽样方案。

计数调整型抽样方案

一、设计抽检表的目的及其适用拾围设计抽检表的目的是：

1．通过调整检查的严格程度促使生产者提高产品质量。

2.使用者可按质量的好坏选择供应者。根据ISO 2859，对于质量优秀的供应者可以转用放宽检查，而对于质量低劣的供应者可以转用加严检查。；换句话说，检查的宽严程度反映了供应者的质量水平，相当于对供应者按其供应产品的质量优劣分了等级，从而使用者可以择优选取供应者。这样不仅提高了进货的平均质量，而且有利—F供应者之间的竞争，并通过竞争提高产品质量。

这种抽检方案用于下列情况较为有利：

1．从多方供应者那里连续大量购进产品

由于要根据过去的检查结果调整检查的宽严程度，区分优质供应者与劣质供应者，因此产品的供应者越多越好，而且是连续大量购入产品才有效果。否则，仅从指定供应者那里购进产品将失去选择供应者的机会，降低抽检的效果。

2．供应者对批的合格与否非常关心

应用调整型方案时，不合格批将按原样退给供应者，致使供应者受到较大的经济损失。因此，不合格品率即便稍有增加，也会促使供应者改善产品质量。另外，当供应者在市场上竞争激烈时，采用此种检查也有助于供应者保持和不断提高自己的产品质量，以便尽可能少出现不合格批。