基本简介

质量检验证书

质量检验是指借助于某种手段或方法来测定产品的–个或多个质量特性，然后把测得的结果同规定的产品质量标准进行比较，从而对产品作出合格或不合格判断的活动。通过观察和判断，适当时结合侧量、试验所进行的符合性评价。

美国质量管理专家朱兰对质量检验所作的定义是：所谓检验，就是这样的业务活动，决定产品是否在下道工序使用时适合要求，或是在出厂检验，决定能否向消费者提供。现代工业生产是一个极其复杂的过程，由于主客观因素的影响，特别是客观存在的随机波动，要绝对防止不合格品的产生是难以做到的。因此，质量检验是很有必要性的。在工业生产的早期，生产和检验是合二为一的，生产者也就是检验者。后来，由于生产的发展，劳动专业分工的细化，检验才从生产加工中分离出来，成为一个独立的工种，但检验仍然是加工制造的补充。生产和检验是一个有机的整体，检验是生产中不可缺少的环节。从质量管理发展过程来看，最早的阶段就是质量检验阶段，质量检验曾是保证产品质量的主要手段。后来的统计质量管理阶段和全面质量管理阶段都是在质量检验的基础上发展起来的，在我们全面推行全面质量管理和实施。IS09000系列国际标准时，决不能削弱质量检验工作和取消质量检验机构。

职能

质量检验报告质量检验的基本职能，可以概括为以下三个方面：

1、把关职能

即根据技术标准和规范要求，对原，辅材料(包括面料，里料，衬，线，扣，拉链，商标，包装材料)，在制品，半成品，产成品和设备，工装等进行多层次的检验和实验，以免将不合格品投入生产或转如下道工序或出厂，从而保证质量，起到”把关”的作用。只有通过检验，实行严格把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格成品不出厂，才能保证产品的质量。

2、预防职能

预防和减少不符合质量标准的产品。这种职能可以通过下列活动得以实现:

a、首件检验和巡回检验

b、进货检验，中间检验和完工检验

c、工序能力的测定和控制图的使用

3、报告职能

报告职能也就是信息反馈的职能。通过对质量检验获取的原始数据的记录，分析，掌握，评价产品的实际质量水平，以报告的形式反馈给管理决策部门和有关管理部门，以便做出正确的判断和采取有效的决策措施。报告职能为培养质量意识，改进设计，加强管理，提高质量提供必要的信息。

检验的把关，预防和报告职能是不可分割的统一体。只有充分发挥检验的这三项职能，才能有效地保证产品质量。

步骤

1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；

2.规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；

3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；

4.根据比较的结果，判断单个产品或批量卢品是否合格；

5.记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量

作用

1.把关作用

把关是质量检验最基本的作用，也可称为质量保证职能。这种作用存在于质量管理发展的各个阶段。如前所述，企业的生产是一个复杂的过程，人、机、料、法、环等诸要素，都可能对生产过程的变化产生影响，各个工序不可能处于绝对的稳定状态，质量特性的波动是客观存在的，要求每道工序都保证100% 的生产合格产品，是不太可能的。因此，通过质量检验把关，挑出不合格品以保证产品质量，是完全必要的。当然，随着生产技术和管理工作的完善化，可以减少检验的工作量，但检验工作是不可取消和替代的。只有通过质量检验，实行严格的把关，做到不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的产品不出厂，才能真正保证产品质量。

2.预防作用

质量检验不仅起着把关作用，而且起着预防作用，这是现代质量检验区别于传统质量检验的所在。广义说，原材料和外购件的入厂检验、前工序的把关检验，对后面的生产过程和下工序生产，都起到了预防的作用。此外，这种预防作用还表现在：在生产过程中通过检验收集一批或一组数据，进行工序能力测定或绘制控制图，以了解工序能力状况。如发现工序能力不足或生产过程出现异常状态，则要及时采取技术组织措施，以提高工序能力、消除生产过程的异常状态，预防不合格品的发生。实践证明，这种检验的预防作用是非常有效的。再有，在一批产品投产前、一个轮班开始加工一批产品时，或当设备进行修理或调整后开始生产时，都要进行首件检验；在正式成批生产后，还要定期或不定期地对生产出的产品进行巡回抽查（即巡检），发现问题及时采取措施加以解决，以预防不合格品的发生。

3.报告作用

报告作用也就是信息反馈作用。为了使各级管理者及时掌握生产过程中的质量状态，评价和分析质量体系的有效性，做出正确的质量决策，质量检验部门必须把检验结果（特别是计算所得的指标），用报告的形式，反馈给领导及有关管理部门，以便做出正确的评价和决策。

4.改进作用

充分发挥质量检验的把关和预防作用的关键是质量检验参与质量改进工作，这也是质量检验部门参与提高产品质量活动的具体体现。质量检验人员一般都是由具有一定生产经验、业务熟练的工程技术人员和技术工人担任。他们经常工作在生产第一线，他们比设计、工艺人员更了解影响生产的各种因素，质量信息也最灵通，能提出更切实可行的建议和措施，这正是质量检验人员的优势所在。在管理中实行设计、工艺、检验和操作人员相结合搞质量改进，对加快质量改进步伐，取得良好的质量管理效果是十分必要的。

主要制度

质量检验工作流程

1.三检制

三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。

2.重点工序双岗制

重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。这里所说的重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。实行双岗制的工序，在工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。

3.留名制

留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。这是一种重要的技术责任制。操作者签名表示按规定要求完成了这道工序，检验者签名表示该工序达到了规定的质量标准。签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。

4.质量复查制

质量复查制是指有些生产重要产品的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检验人库后的出厂前，要请与产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。

5.追溯制

追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。

6.质量统计和分析制

质量统计和分析就是指企业的车间和质量检验部门，根据上级要求和企业质量状况，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。统计和分析的统计指标主要有：品种抽查合格率、成品抽查合格率、品种一等品率、成品一等品率、主要零件主要项目合格率、成品装配的一次合格率、机械加工废品率、返修率等。

7.不合格品管理制

合格品管理不仅是质量检验也是整个质量管理工作的重要内容。对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。这一原则是质量检验工作的重要指导思想，坚持这种思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的作用。对不合格品的现场管理主要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，即凡是检验为不合格的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊标记，以示区别；二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。对不合格品的处理有以下方法：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。

8.质量检验考核制

在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：