什么是计划保全

计划保全是通过设备的点检、分析、预知，利用收集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防保全活动和积极的运用其活动中收集资讯的保全技术体系，提高设备的可靠性、保全性和经济性以确立以MP(保全预防)设计支援及初期流动管理体系。

计划保全的特点

机械设备在使用过程中，会逐渐老化，出现故障，乃至发生事故，影响生产，为保持和延长其使用寿命，人们采取多种方式进行维护，如：事后维修、预防维修和预测维修等。但究竟哪种方式能达到既节省成本，又能使设备安全可靠运行呢?应当说针对不同企业的不同工况，各有优点，相比之下，设备主动维护会更被人青睐，是因为它走了一条治“本”之路。如果一个人平时就注意锻炼身体，控制饮食，起居有常，心情开朗，心胸大度，所谓“三分治七分养”，把精力放到预防上，这个人有病的机会就较小，在设备上叫主动维护，也就是从设备设计开始到报废钧整个周期通过监测和控制故障的诱发因素，使故障苗头没有产生的因素和可能，以达到防止失效发生和发展，进而保持设备的精度和工艺性能，延长机器的使用寿命，太幅度节约维修费用。但在现实管理中往往被忽视，一是观念问题或者观念改变较慢，如有人宁肯花几万、十几万的费用用在临终抢救上，而不肯每年用几千元做一次全面体检，早发现疾病苗头，早治疗；其二是由于很多企业在整个设备管理中没有做好分析和统计，没有长期意识。主动维护虽成本相对较低，也需要时间和资金的投入，但忽视所带来将是更大的资金和时间投入，美国一些专门机构对设备液压系统几种不同维修方式所需费用做了分析和比较，认为主动维护所用成本是最低的，而计划维修是主动维护的重要手段。

计划保全的类别

现阶段在机械设备维修管理中，我们一直执行的基本是设备计划维修(包括预防维修与定期检修两种方式)，它是根据设备的实际状况和经济性能等，采用有计划对设备进行维拂、检查和修理，以防止设备的意外磨损和突发故障，保证和延长设备的磨损规律，有计划地进行周期性的维护和保养，是维持设备正常运行，最大限度发挥其有效机能的重要保证。设备的计划保全(设备的检查、保养和修理)是企业生产、技术、财务计划的一个重要组成部分，正确和切合实际的计划维护和维修，可以统一安排人员、物料、做好生产安排，缩短设。备停机时间和减少维修损失，实现设备的零故障，做到按时检修设备的同时保证生产正常有序的进行。

设备维护保养制度一般可采取二级保养或三级保养制度。二级保养制度即日常保养和定期保养，三级保养制度是指日常保养、一级保养和二级保养。设备保养可视设备具俸情况和使用特点，考虑采取二级保养制度或三级保养制度，以达到消除隐患，增加设备的可靠度为目的。

(1)设备的日常保养

设备的日常维护保养也称例保或日保，包括每班维护保养和周末保养，由设备操作者进行。要求操作人员每日(或每周)必须做到的，并将设备状况及维护状况记录在交接班记录本上。其目的是保持设备达到整齐、清洁、澜滑安全的状态，预防故摩的发生。

设备的日常维护保养的工作内容主要是：对设备进行清扫、吹尘、擦拭，对各运动件和润滑点进行润滑，检查各种压力、温度、液体指示信号或传感器信号是否正常，安全装置是否正常，设备运行参数是否正常，电器电子控制柜是否正常，附属设备是否正常等，消除不正常的跑、冒、滴、漏现象，清洁整理设备机房。

设备日常维护保养要求做到：

①班前对设备的润滑系统、传动机构、操纵系统、滑动面等进行检查，再开动设备。

②班中要严格按操作规程使用设备，发现闻题及时进行处理。

③下班前要认真清扫设备，清除铁屑，擦拭清洁，在滑动面上涂上油层。

④每周末要对设备讲行彻底清扫、擦拭，按照“整齐、清洁、润滑、安全”，四项要求进行维护，由维护工人和设备管理部门的负责人员分别进行检查评分，一并公布检查评分结果。采取激励机制，充分调动操作工人维护设备的积极性，使日常维护工作做到经常化、制度化。

(2)设备的定期保养

设备定期维护保养以维修工为主，操作工为辅进行。设备定期维护保养的周期，一般是由设备管理部门根据设备说明书规定的定期保养要求和运行班次台时、诿备重要性、工作可靠度等情况确定。在设备管理中应特别注意变配电设备、消防设备、电梯设备、智能化设备及网络末端、动力及辅机设备、空调设备等工作的可靠度，针对设备系统应达到的可靠度，分类制定其保养的时间周期，同时应充分利用设备季节性停运时间、节假日时间进行保养工作。各类设备定期保养的具体内容由设备管理人员依据设备的特点，参照有关资料和有关规定制定。

设备定期维护保养的原则性内容有：

①按规定局部拆卸零部件，进行检查、清洗、更换易损件和故障件。

②按周期或油质换油，清洗或更换滤网，检查润滑点和润滑装置。

③检查调整安全保护和防护装置，试验或核定安全保护动作参数。

④清洗检查冷却装置，冷却系统运行和效果良好。

⑤吹扫电器控制柜，检查电器元件，各分立电路板、传感器和控制线路，更换不可靠器件。

⑥检查核定全部运行状态的设定参数。

⑦设备全部可目视部位清洁、整齐、完好。

⑧设备运转功能完好，操作灵活。

⑨所有监控仪表信号、参数均正常。

⑩设备运转声响正常，无故障隐患。

(3)设备的一级保养

设备的一级保养又简称为定期保养，也称一保或定保，它是一种以操作人员为主体，维修人员辅助进行的一种有计划的保养方式。其主要内容是根据设备使用情况，对设备迸行局部或重点部位拆卸、检查和清洗，检查和清洗疏通管路、管道，更换或清洗过滤器等易损件，调整各部件配合间隙，紧固设备各部位等。一保完成后应填写维护保养单，并注晴未处理或消除的缺陷。

一保的质量应由设备管理人员检查验收，并在维护保养单上签署验收结果稀意见存档。一保的主要目的是消除一般故障隐患，减少磨损，延长使用寿命。

(4)设备的二级保养

设备的二级保养，也称二保。它是在规定的时间周期或运行时间的基础上，接撩事先编制和安排好计划进行。二级保养除一保内容外，增加了部分检修内容，以维修人员为主体、操作人员参与的一种定期保养方式。二保的主要目的是使设备达到完好标准，提高设备完好率，延长大修周期。

设备二级保养的主要内容如下。

①除全面执行一级保养的内容外，根据设备的实际使用情况，进行部分或全部零件拆卸、检查和清洗等保养工作。

②对由于损坏而失去的精度，应按照生产工艺要求进行修复。

③根据实际情况，更换或修复所有零件，并为下次二级保养或大修做好备品备件的准备、测绘和记录工作。

④对油箱、冷却液收集箱、排屑机进行彻底清洗、检查，换油和换冷却液。

⑤对电气箱、配电线路、操作面板和安全行程开关进行全面检查、擦拭和整理，达到整齐、清活、灵敏和安全。

增加的部分检修内客视设备的具体情况由设备管理人员在计划中指明。二保完成后，维修工人应详细填写维护保养单，由设备管理人员检查验收，并在验收单上签署验收结果和意见存档。二保的实施时间可视设备状况安排在设备季节性停运或节假日进行。

(5)设备维修作业类别。

①小修

小修就是维修工作量最小的一种维修，也称为日常维修。它根据日常或定期检查发现的故障，部分拆卸设备的主体部分，通过检查、调整、紧固等手段来恢复设备的使用性能，及时进行维修。

②项修

项修就是在状态监测的基础上，针对设备精度、性能的劣化程度，在满足工艺要求的前提下，对设备的一个或几个项目，根据实际状况事先安排进行部分维修，以使设备处于良好的技术状态。根据设备状态监控发现的故障，如果日常维修无法处理的，就通过项目维修这种方式进行。它具有安排灵活、针对性强、停歇时间短、维修费用低、维修及时和配合生产需要安排等特点，防止维修过剩。它是实现设备寿命周期费用最佳和综合效率最高的一种经济修理方式。

③大修

设备大修与其他维修有不同的含义。维修就是恢复设备在使用过程中因磨损等而丧失的局部工作能力和价值，而设备的大修是指对设备进行全面性修理，修理时全部拆除分解，修理基准件，更换或修复磨损的零件和部件，全部彻底地消除缺陷，机床全都喷漆，标牌损坏的及时更换。一般修理后均应恢复到出厂精度。用于单工序或老旧设备，经多次大修需降低精度标准的设备，经批准后可按制定的标准验收。

大修的基准：机床零部件磨损严重，其中主要件磨损，更换的零件约占机床组合件20％～35％以上，机床几何精度已低于原厂精度；需刮研或磨削机床全部导轨面、工作台面、立柱。横梁等，滑动面磨损程度在0．30mm以上，磨损面积30％～50％，划伤沟已无法修补等；加工产品精度方面，在成批生产申由于机床精度、性能等缺陷原因，而使产品工程能力指数小于1或废品率已达4％时，以及加工产品达不到产品工艺要求，单件生产在修前零件加工精度已低于或仅能达到工艺要求下限的机床；机床性能方面，躁声、振动、温度、操纵控制动作异常，安全装置不良等已严重影响产品质量和由于故障频率高导致生产效率低的机床；修理工作项目和量已经超过项修程度。

验收标准：按照设备出厂或相关标准进行验收。

计划保全的主要内容

(1)计划保全的主要方面

在设备运行一段时间之后，按照既定的计划进行检查、维护和维修，这些都属于计划保全的范畴。计划保全的主要活动内容大致可分为以下几种：

①现场自主保养

计划保养和自主保养是互相结合的，自主保养是由现场操作人员进行的；计划保养是设备保养部门配合现场操作员，在故障发生前、中、后进行的一些有计划的保养。

②及早发现异常

及早发现设备出现的微小异常，将有利于设备的及时修复。一旦异常转化为故障的时候，要彻底修复设备难度就会比较大，有时候还需停止设备的运行进行修理，这样对生产的影响较大。

③保养信息收集和建立

通过保养信息系统的建立，专业维修人员和现场的工人可以建立密切的联系，专业维修人员可以快速地了懈到现场设备的运行情况和状态，进而采取掴应的保养维修措施和手段，缩短维修的时间。

④技术文件库建立

从设备的购买开始，建立技术资料库，制定保养的措施的规程，使操作人员和维修人员按照规程逐步进行保养。这种系统工程能起到事半功倍的作用。建规建档，针对每台机床的具体性能和加工对象制定操作规章，建立工作与维修档案，管理者要经常检查、总结、改进。

⑤人员合理安排和技能培训为每台数控机床合理分配专门的操作人员、工艺人员和维修人员，通过保养的实施使所有人员不断地努力提高自己的业务技术水平。

(2)保养计划的编制

在计划预维修中，设备的维修是通过计划实现的，因此维修计射准确与否直接决定了其维修或保养的有效性。因此在编制计划时应依据以下原则。

①结合设备运行动态管理

设备运行动态管理是指通过一定的手段，使各级维护与管理人员能牢牢掌握住设备的运行情况，依据设备运行的状况制定相应措施。

a．通过对设备进行的日常和定期点检、定期技术普查测定等，对设备的技术状态进行分析，以此验证设备的实际技术状态及维修间隔的长短，从而提高设备维修计财的准确性、合理性和经济性。

b．建立健全巡检保证体系，在现场设备管理中，除操作人员负责对本岗位使用设备的所有巡检点进行检查外，还应依据设备的多少和复杂程度，配备专职巡检人员，专职巡检人员除负责承包重要的巡检点之外，要全面掌握设备运行动态。

c．设备状态信息建立、传递与反馈。在巡检时对发现的毒般隐患或缺陷，应做好记录检查后登入检查表，根据故障和隐患的类别由相应的管理人员及时安排处理，以此为依据作为计划编制的重要基础。巡检中发现的设备缺陷，必须立即处理的，由生产和设备管理人员及时组织处理；其他可在确定控制方案和处理方案后，纳入检修计划。

②结合设备的技术改造规划

从企业设备构成和技术装备水平出发，采用新技术、新工艺、新材料，结合修理进行技沭改造，有效的利用修理时间和维修资金，提高企韭豹技术装备水平。

③同生产计划的协调

维修应服从生产计划的需要，必须考虑到对生产计划的影响，权衡经济效果。

④修前预检

对于年度检修计划或季度维修计划的项目，在计划实施前对其进行预检，确认其和计划的符合程度并根据实际情况做出调整。

(3)实施设备计划保养管理的基本条件与应树立的观念

①实施计划保养应具备的基本条件：获得各级管理人员的支持、配备专业技能的保养人员、树立正确的设备观念、生产及管理部门和人员间的无边际充分合作、有完善的设备技术和状态资料、保持完整的报表与记录。

②作为推行设备保养，应该树立以下观念：设备的损失包含故障损失和管理损失；应是防止故障而非统计故障；设备的维修管理以成本及绩效为基础，采用培育人才及具备工作价值的工作环境；加强维修、管理体制及技术；积累并强化设备技术(体质)；落实日常预防防管理、保养；推行标准化、规格化的设备保养及管理等手段，以最低成本创造最大附加价值，来达到彻底提高生产效率的目的。

计划保全的推行步骤

计划保全要变为可执行的方式和方法，需要将计射保全具体化和分阶段执行，使管理者有侧重点实施和管理。一般可分为五个阶段或步骤来实施，即设备状态诊断、计划保全的编制和实施、故障解析及改良保养、计划保金的扩大、计划保全值的提升。

(1)设备状态诊断和保养标准建立

只有对每台设备盼现状进行了充分的认识和把握，并根据设备的使用年限、产品特性和质量操作要点等要求，才能制定相应的保养和维护的标准、对应措施和计划，并依据维护标准长效坚持。

①设备现状和保养数据的收集

企业需要采集的保养数据包括：设备的购买时间、价格，验收的情况，平时的保养状况和加工精度情况，故障产生的时间、状况、原因及解决方法。这些数据记录得越详细，对于制定保养计划就越有救果。记录保养数据最好的方法是建立设备档案。设备从进厂开始，直到报废都要入档，档案中除了记录设备的构造原理、设计原理、线路图、操作规程外，还要包括设备的保养记录。其来源主要是：机械设备卡、设备使用和操作说明书、润滑说明、编制的保养和检查标准等。

②保养数据的分析方法

对于设备的保养记录，应进行科学详细的分析，分析数据的规律、机器故障发生的环境、故障原因等，由此制定出合适的保养计划，从而防止故障的发生。通常要进行平均故障时间、保养月报、保养比率这几种数据的统计，如表1所示。

表1 保养数据的分析方法

(2)计划保养的编制和实施

①保养计划编制

保养计划的准确性决定了保养的有效性，同时也决定了经济性。因此在编制保养计划时，应制定以设备操作者和设备维修人员夯中心的保养计划。

②实施目标管理，确定保养工作的目标

在编制了可行的保养计划后，就应该设定管理目标。策划并鼓励能使全员参与的方案，达到保养时效快、品质好和成本低的目的。

③职能区分、授权负责、落实保养

将总目标层层分解，拟定和落实在保养中对各级人员和各设备、各单位目标的要求。

a．对现场主管的要求

督导所属实施每日保养工作，机器设备小战障的调整，协助保养单位共同执行预防保养。

b．对保养人员的工作要求

协助现场主管调整小故障，切实做好预防保养工作，修理、维护工作尽量安排生产以外的时间，避免影响生产。

c．对保养负责人及主管的要求

全力支持预防保养之各项活动，督导所属及考孩其保养成果，达到人人保养的目的。合理协调、落实沟通，以达到经济有效的保养目的。要有完整充实的保养记录，以供分析、检讨，作为改善的依据。确定预防保养方针。

d．生产单位的职责

每日应检查的工作，短时间不易发现的检查，操作上盼辅助工作，操作时能发觉的异常报告，协助保养人员的支援工作。

④重点(关键)设备的计划保养

重点(关键)设备是整个生产过程中的瓶颈，重点设备如果出现问题，可能会造成整个生产的中断与生产链的切断，因此这类设备是保养中的重点关注和优先实施对象。重点设备的计划保养主要包括重点设备的选定，保养基准的制定，保养方式的选择和保养计划表的制定。

重点(关键)设备的确定可以按照“PQCDS”原则来确定，如表2所示。

表2 “PQCDS”原则

⑤保养组织

制定出保养计划表之后，就应该根据计划内容实施，定期召开保养检讨会，确定保养计划。通过保养计划，保证设备的正常运行和生产的正常开展。在保养中对于维修人员的组织可以采用以下几种方式。

a．分区保养，即将各台设备落实到具体的专业保养人员，由指定的人员负责对应的设套备，这种好处是责任明确，考核清晰，工作迅速；保养人员的生产意识较强；生产与保养间协作密切；保养人员对设备状况熟悉，保养工作有效。但是也存在无法机动管理、机动性差，人员间的本位意识强，生产为先，影响保养工作的开展等缺点。

b．集中保养，即设备不指定专门的专业保养人员，这种方式的优点是统一指挥调度，人力物力运用灵活；工作联络、协调容易；器材统一管理，减少库存；技术水准容易提升。但是也存在如果工厂面积大，保养人员无效工作时间增多；对机器操作、熟练度和状态了解较差；生产与保养本位主义较强等缺点。

c．折中保养，即采取集中+分区的保养方式。

(3)故障的解析和改良保养

①确定设备的薄弱环节

依据点检(操作者和专业人员)、巡检、设备普查、维修和监控等动态资料，寻找薄弱设备和设备薄弱环节，及时组织审理，确定当前应解决的项目，提出改进方案；设备管理部门应组织有关人员对改进方案进行审议，审定后列入检修计划；设备薄弱环节改进实施后，要进行效果考察，作出评价意见，经有关领导审阅后，存入设备档案。凡属下列情况均属设备薄弱环节：运行中经常发生故障停机而反复处理无效的部位；运行中影响产品质量和产量的设备、部位；运行达不到小修周期要求，经常要进行计划外检修的部位(或设备)；存在不安全隐患(人身及设备安全)，且日常维护和简单修理无法解决的部位或设备。

②故障分析方法

专业保养人员应针对每种设备的原理、设计和构造等，确定不同的分析方法。通过专业人员向普通员工讲解，使员工了解到故障的原因，确定是多发故障、经常发生故障还是重大故障，然后找出排除故障的方法。

③防止事故的再次发生

解决了一次故障之后，怎么防止故障的再次发生，是我们要解决的首要问题。防止故障再次发生主要有五个步骤：分析和复原，分析故障原因，故障接触，制定标准，最后根据标准进行日常的管理。按照这五步就能防止故障的再次发生。

(4)计划保养的扩大

①计划保养的扩大

计划保养不仅要在生产设备上实施，而且应推广到其他方面，如进行保养性提升的研究、保养的效率化的研究、制定生产历程表和保养历程表。这些规章制度的确定可以大大缩短整修的时间。

②备品备件的管理

保养维修设备需要使用大量的备品备件和易损件，在对其进行管理时，应该按照突发性和计划性进行分类管理，其管理状态将直接影响到设备维修结果，进而影响生产的进程。因此，加强对其的有效管理也是一个重要的环节。

③进行改良保养

为了改良保养，机械使用人必须把故障状态详细记录，并积极提出防止故障再发生的改善提案。机械设计人员将保养人员所提出的故障记录及改善提案作为根据、讨论内容，将机械改善为不容易故障，容易保养的机械，成为更有效率的机械。其改良保养方向：性能分析、故障分析、材料研究、设计变更、超载防纸装置、防腐防锈、操作标准建立、其他。

(5)计划保全质的提升

计划保全质的提升是计划保全的最后一个步骤。实际上，计划保全的工作内容在完成第四步骤后就已经基本结束。但是，如何将计划保全提升到新的水平呢?这就需要研究设备信赖性的维持极限。要长久地维持设备的信赖性，就需要进行保养基准的修订和标准化。通过预知保养，对异常现象进行诊断，并建立状态的监视体制；通过目视管理，时刻关注整个设备的运转情况，尽量减少故障的发生。故障与保养的关系如图1所示，在设备出现问题之前解决问题，而不是被动地等待问题的发生。

计划保全与自主保全的关联

计划保全需要专业人员对设备进行专业管理，而自主保全主要依靠员工自我操作来管理设备。两者都是设备管理中不可分割的部分。

计划保全常用于设备的高级维护、高级维修与设备政策制定这些领域，而自主保全则用于日常设备细微维护与设备管理政策的执行。

1．计划保全与自主保全的不同点

计划保全与自主保全的不同点，见表3：

表3 计划保全与自主保全的不同点

2．计划保全与自主保全的关联点

计划保全的目的在于建立一个比较完善的设备管理系统，因此管理也相对专业。但在目前企业里的事实是：专业人员比较少，管理无法覆盖整个企业。如果增加设备专业人员，必然导致成本的加大；同时也会使一线员工的依赖性增强，从而不利于员工作用的发挥。

员工自主保全也存在管理思维不清晰的弊端，由于自主保全过于放任与分散，容易导致设备管理目标的不明确；另外，大多数员工都不具备解决设备故障的技能，所以需要用计划保全来协助。

两者存在关联点：

(1)计划保全指导和帮助自主保全活动的开展。如图2：

(2)弥补计划保全精力不充分的漏洞。

计划保全需要预先作计划，而计划中也包括自主保全的工作内容；自主保全只有沿着计划保全规定的方向前行，才能达到TPM目标。