概念

生产工艺平衡率是指生产线中各个工作站的标准工作时间的一致性程度。衡量一条生产线是否运行良好和顺畅,生产线平衡率是一个非常重要的指标。而当生产线出现瓶颈工序时,就会不可避免的影响到生产线的平衡率。平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。

生产工艺平衡率的计算公式

要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。首先，虽然各工序的工序时间长短不同，但决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍(cycle time)。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT(Q，每小时产量)。

1.cycle time(CT)=Pitch time=3600/Q

2.计算公式：平衡率=(各工序时间总和/(工位数*CT))*100=(∑ti/(工位数*CT))*100

3.生产线的平衡损失率计算公式：平衡损失率=1-平衡率

生产线的平衡率越高表明生产线各个工位的标准时间越接近,生产进行得越顺畅,生产线堆料和等待的现象越少.与平衡率相反的概念则为不平衡率。

生产工艺平衡率的改善原则方法

首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；

将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；

在必要时，增加全能工来平衡流水，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；

合并相关工序，重新编排生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；

分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。

具体做法：

减少耗时最长的工序（第一瓶颈）的作业时间

作业分割，将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序

利用或改良工具、工装、机器。将手工改为工具、工装、机器或在原有工具、工装做改善，以提升效率，缩短作业工时。

提高作业者的技能，通过工作教育，提升作业者的技能。

调换作业者，调换效率较高或熟练作业人员（如需要较大力气的作业须由男员工作业）

增加作业者，上面的几项都做了，还未达到效果，就得考虑增加此工序的忍受。

从作业方法改善

(1)运用改善四要法（ECRS）进行作业方法的改善

剔除(Eliminate)：将不必要的动作或工序去掉，如检验，弯腰等。

合并(Combine)：将两个动作或工序合并

重排(Rearrange)：将作业的工序或动作重新排次序

简化(Simplify)：复杂的动作简化

(2)对于有妨碍的布置或环境进行改善。如三定，(定名称、定位置、定数量)